1.尺寸精度與穩定性
冷卻均勻性：冷卻系統的設計直接影響模具型腔表面溫度分布的均勻性。如果冷卻不均勻，塑料制品各部分的收縮率會不一致，導致制品產生翹曲、變形、縮痕等缺陷，影響制品的尺寸精度和穩定性。例如，在齒輪注塑模具中，若輪齒部分冷卻快而輪轂部分冷卻慢，會導致齒輪整體尺寸不穩定，精度下降。
冷卻時間控制：冷卻時間的長短也會影響制品的尺寸精度。過短的冷卻時間可能導致塑料無法充分冷卻固化，進而影響產品尺寸精度；而過長的冷卻時間則會延長生產周期，降低生產效率。
2.表面質量
表面缺陷：冷卻不均勻會使塑料制品表面產生局部應力集中，在脫模后可能出現表面裂紋、流痕、云紋等缺陷，影響制品的外觀質量。此外，冷卻不足會使制品表面冷卻速度過慢，導致表面粗糙度增加。
光澤度與陰陽面：冷卻不均使得塑件各區域的固化先后不一，后固化的塑料拉伸應力大，其表面光澤明亮，反之則較晦暗，從而形成陰陽面，影響外觀質量。
3.內部質量
內部缺陷：不合理的冷卻會使制品內部產生縮痕、氣孔等缺陷。冷卻速度過快時，塑料熔體在凝固過程中來不及補充，就會在內部形成縮痕；而冷卻不均勻導致的局部過熱，會使塑料分解產生氣體，形成氣孔，降低制品的強度和韌性。
殘余應力：冷卻過程中產生的溫度梯度會導致制品內部產生殘余熱應力，這種應力在制品使用過程中可能會引發疲勞裂紋，縮短制品的使用壽命。
4.機械性能
強度與韌性：冷卻系統設計不當導致的內部缺陷和殘余應力會降低制品的強度和韌性。例如，齒輪內部的縮痕和氣孔會使其在使用中容易引發疲勞裂紋，降低傳動效率和穩定性。
結晶度控制：對于一些結晶性塑料，冷卻速度會影響其結晶度。過快或過慢的冷卻可能導致材料結晶不完全或結晶度過高，進而影響制品的物理性能。
5.生產效率與成本
成型周期：冷卻時間通常占整個成型周期的50%~80%，一個設計優良的冷卻系統可以顯著減少冷卻時間，從而縮短整個注塑循環的周期，提高生產效率，降低成本。相反，設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本。
模具壽命：合理的冷卻系統設計可以避免模具因局部過熱而產生熱疲勞裂紋，延長模具的使用壽命。
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