透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備。模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在機筒溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
（一）原料的準備與干燥
由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸。加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。
（二）機筒、螺桿及其附件的清潔
為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時,可用PE、PS等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如PC、PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下。
（三）在模具設計上應注意的問題
為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。
a)壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;
b)過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是PC產品一定不要有缺口;
c)澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；
d)模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；
e)排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；
f)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。
（四）注塑工藝方面應注意的問題
為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
a)應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機;
b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射溫度；
c)注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；
d)注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注射；
e)保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減少熔料在機筒停留時間；
f)螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能；
g)模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
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由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20％。對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在70－80℃熱風循環干燥4小時；PC應在清潔空氣、甘油。液體石蠟等加熱110－135℃，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。
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